一、跳料產(chǎn)生原因分析
在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)分別對(duì)隨機(jī)床進(jìn)口模具及自制模具使用情況及沖壓的廢料、零件沖壓口進(jìn)行了檢查，檢查后發(fā)現(xiàn)：
兩種模具出現(xiàn)廢料上跳時(shí)，加工的零件材料多為不銹鋼，使用的隨機(jī)床進(jìn)口模具由于凸、凹模刃口磨損，已經(jīng)過(guò)多次刃磨，沖壓零件斷口下端面粗糙、呈明顯撕裂狀；自制模具沖壓零件斷口沿 40mm 長(zhǎng)度方向，部分端面光亮平整、部分粗糙。經(jīng)過(guò)對(duì)模具和沖壓廢料斷面觀察分析。初步判斷，進(jìn)口模具沖壓后廢料出現(xiàn)上跳主要是由于凸、凹模修磨后總長(zhǎng)度過(guò)短造成沖壓深度過(guò)淺，使廢料下端面幾乎為拉斷，過(guò)淺的沖壓深度還使廢料處在凹模孔口上表面，所以很容易被凸模吸附而上跳；自制模具沖壓的零件斷面形貌表明：模具沖裁間隙不均勻，不均勻沖裁間隙的出現(xiàn)， 造成一邊大于沖裁間隙，一邊小于沖裁間隙，使得料片在進(jìn)入凹模之后，因?yàn)槊毯艽螅陂_模時(shí)，廢料易從凹模中被帶出。另外，沖壓凸模形狀簡(jiǎn)單，廢料與凹模孔口間的摩擦力很小，易被凸模吸附；沖壓的不銹鋼材料，韌性好， 廢料易粘附于凸模；使用的轉(zhuǎn)塔沖床沖裁速度較高，使廢料易受真空吸附作用上跳，這些因素均易導(dǎo)致跳料的產(chǎn)生。
二、解決的措施
為防止跳料產(chǎn)生常使用的措施主要有： 在凸模刃口上開小槽或?qū)⑼鼓Ｈ锌谧龀汕蚬跔罨驅(qū)⑼鼓Ｗ龀尚泵婊蚣羟袪睿送猓瑢?duì)凸模進(jìn)行退磁處理，在凸模上設(shè)置頂料釘?shù)取?
針對(duì)上述對(duì)跳料產(chǎn)生原因的分析，對(duì)兩種模具分別采取如下措施：由于進(jìn)口模具產(chǎn)生跳料的主要因素是沖壓深度過(guò)淺。于是對(duì)模具作如下更改：將導(dǎo)套下底面磨去2mm，用硬質(zhì)合金鉆頭配合研磨膏將凹模刃口研成小倒角，以增大沖壓后的廢料與凹模的摩擦阻力，使廢料能留在凹模內(nèi)，不至于產(chǎn)生廢料上跳。發(fā)現(xiàn)模具之所以在 40mm 長(zhǎng)度方向間隙不均勻，主要是由于該模具上、下模中的定位鍵槽與沖壓零件中心線間有偏差，導(dǎo)致安裝在轉(zhuǎn)塔沖床塔位的上、下模在 40mm 長(zhǎng)度方向的間隙出現(xiàn)不均勻，由于對(duì)模具重新進(jìn)行再加工較難實(shí)現(xiàn)，考慮到機(jī)床中上、下模定位裝置是兩套獨(dú)立的機(jī)構(gòu)，因此，在安裝模具前，讓下模定位裝置空轉(zhuǎn)一齒，使機(jī)床的上下定位鍵發(fā)生偏移，從而模具安裝后的間隙得到調(diào)正。另對(duì)自制模具作如下改進(jìn)：在凸模端面開設(shè)通氣孔， 以破壞凸模刃口端面與沖壓板料間形成真空的條件，在導(dǎo)套端面開制小槽消氣，以利于空氣進(jìn)入沖裁面。
兩種模具除分別采取上述措施外，在加工不銹鋼板時(shí)， 同樣都用棉紗擦拭板材表面的油漬，并對(duì)凹模表面和板料底面用乳化液進(jìn)行適當(dāng)潤(rùn)滑，以減少?gòu)U料與凸模間的吸附力。
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